Wielki pomysł
W latach 70. w okresie spowolnienia gospodarczego w Seattle, dwóch zwolnionych (w zwolnieniach grupowych) inżynierów z Boeinga przyjęła wyzwanie wynalezienia optymalnego rozwiązania w dziedzinie materacy turystycznych.
„Chciałem mieć lepszy materac” – wspomina John Burroughs, kolega po fachu, który miał dość cienkich piankowych karimat. Lepsza noc pod gołym niebem oznaczałaby więcej energii na dalsze wędrówki po górach.
Pewnego dnia, podczas pracy w ogrodzie, Jim Lea doświadczył przełomu. Gdy usłyszał, jak powietrze ucieka z jego nieszczelnej piankowej maty, dostrzegł szansę na stworzenie czegoś lepszego. Dostosowując zwykły opiekacz do kanapek do swoich potrzeb, Lea uszczelnił materac za pomocą otwartokomórkowej pianki. Po dodaniu zaworu materac mógł się swobodnie rozprężyć.
Reszta to już historia, jak to mówią. W 1972 roku Burroughs nazwał końcowy prototyp materaca „Therm-a-Rest”.
Ponad 40 lat później materac samopompujący Therm-a-Rest jest nadal produkowany w Seattle oraz Irlandii , ale od tego czasu przestaliśmy już wykorzystywać tamten opiekacz do kanapek, z którego skorzystał Jim Lea. 😊
Nasza fabryka w Seattle produkuje około 1000 do 1500 materacy samopompujących dziennie, przekształcając gigantyczne piankowe bloki w wielokrotnie nagradzane materace turystyczne do spania.
Dla naszych klientów w Europie materace samopompujące (i dmuchane również) są produkowane w County Cork w Irlandii i wysyłane do wszystkich europejskich krajów.
Produkowana lokalnie pianka – to od niej wszystko się zaczyna
Cały proces produkcji zaczyna się od najważniejszego elementu maty: pianki. Aby zapewnić wysoką jakość i zmniejszyć zużycie energii, piankę produkujemy lokalnie. Dostarczamy ją w postaci bloków o wymiarach 101,60 cm x 203,20 cm x 254,00 cm, które umieszczamy w krajarce do pianki. Maszyna tnie je na jedną z ośmiu różnych grubości bazujących na rozmiarach użytkowych naszych materacy.
Przed nami kolejny krok. Za pomocą maszyny o nazwie „Foam Blanker” wykrawamy z pianki jeden z 17 różnych rodzajów materacy. Większość z tych prostokątnych elementów z pianki jest następnie formowana, cięta i przekształcana w wytrzymały i lekki rdzeń materaca, który został starannie zaprojektowany do biwakowania w terenie. Kilka z nich pozostawiamy niewykończonych, aby uzyskać wkłady z pianki o solidnej strukturze, które są stosowane w naszych luksusowych materacach outdoorowych, takich jak BaseCamp™. Z kolei pianka, z której ma powstać mata samopompująca Trail Lite, zostanie przekazana do innej maszyny, która wytłoczy w niej wgłębienia w kształcie rombów lub gwiazdek, jeśli z pianki ma powstać LuxuryMap.
Jeśli pianka ma służyć do produkcji serii materacy ProLite, wycina się w niej ukośnie położone zagłębienia, które zamykają się, zatrzymując ciepło, gdy się na nich leży. Każdy mały kawałek pianki wycięty z tych materaców jest następnie poddawany recyklingowi i wykorzystywany w poduszkach podróżnych.
Nowoczesna zgrzewarka do materacy
Prostokątne elementy z pianki są wysyłane do pras produkcyjnych, które za pomocą ciepła łączą piankę z materiałem powlekanym poliuretanem, podobnie jak stare opiekacze do kanapek z lat 70. XX wieku. Prasy te mają do 24 różnych konfiguracji ustawień, co pozwala na uzyskanie wielu kształtów naszej wielokrotnie nagradzanej linii materacy samopompujących.
Po zgrzaniu materace muszą ostygnąć, dlatego kładziemy je na stojakach umieszczonych nad szeregiem wentylatorów. Po 2–3 minutach w materacu instalujemy zawór.
Ręcznie przycinane materace
Jeśli odwiedzisz naszą fabrykę w Seattle, zauważysz, że nadmiar materiału na brzegu każdego materaca jest obcinany ręcznie przez członka zespołu trzymającego nożyczki i uważnie sprawdzającego, czy materac nie ma żadnych wad.
Test końcowy
Zanim materac opuści naszą halę produkcyjną, musi pozostać w pełni napompowany przez około 24 godziny. Następnego dnia sprawdzamy każdy materac przed zapakowaniem, jak wszystko jest ok to wysłaniem go w świat, abyś mógł z niego korzystać podczas swoich wypraw i kempingów.
